：针对某公司6.3 t随车吊臂在应力测试实验中出现应力异常的现象,分析了实验工况及相关数据,对可能存在的制造装配问题提出了5种假设。利用HyperWorks软件对随车吊臂进行仿真分析,得到理想条件及5种假设条件下伸缩臂在不同工况下的应力数据。结果表明:随车吊臂顶端部件的装配关系与测试点的位置选取对试验数据的影响较大,而吊臂根部的装配关系以及节臂间的相对位置的改变对试验数据的影响较小。针对上述分析结果提出改进措施,为解决类似工程问题提供参考湖北汽车工业学院学报2017年12月1实验工况分析与问题的假设1.1实验工况分析实验中吊臂上有9个测试点，测试点分布图如图1所示。本文由张家港弯管机网站

转载中国知网整理!www.wangaunjimuju.net测试点1～2位于三节臂A-A截面底部，测试点3～4位于二节臂B-B截面底部，测试点6～7位于基础臂D-D截面侧面，测试点8～9位于基础臂E方向视图的对称位置，测试点5位于基础臂C-C截面一侧。实验分为4种工况，统计数据见表1~4，随车吊臂应力-电动液压滚圆机滚弧机张家港数控弯管机滚弧机折弯机其中零值表示仪器清零后的值；工况1～2下臂长为4.05m，跨距为2.5m，工况1下吊重为6.3t，工况2下吊重为7.9t；应变1～3均为微应变，表1～2中测试点6～7的数据和表3～4中测试点1～4、6～7的数据是应力异常的数据。实验中应变片沿测试点受力方向纵向布置，取3次微应变值应变1～3的平均微应变（数量级为10-6）获得测试点应力值，计算公式为σ=Eε（1）式中：σ为应力，MPa；E为弹性模量，MPa；ε为应变量。由式（1）测得某点的应力值，取最大主应力的符号，工况1～2为三节臂全部收拢，臂长最短，载重量最大，工况3～4为三节臂全部伸出，臂长最长，载重量最校实验数据与理想条件数据对比实验数据与理想条件下的仿真数据如表5所示：不同工况下的实验数据与理想数据存在较大的差异；理想条件下位于对称位置的各测试点应力值大致相等。3非正常条件下吊臂静力分析3.1吊臂有限元模型的分析以工况4为例列出3类异常工况的分析过程。1）吊臂之间存在轴向方向的相对转角在HyperMesh坐标系中将相邻节臂绕X轴旋转3°（图7a～b），求解后应力云图如图7c所示。2）变幅液压缸装配未对中由于液压缸未能与销的中点对齐而造成较大的装配误差，引起边界条件的变化，如图8a所示；变幅液压缸约束位置不居中，求解后应力云图如图8b所示。3）吊臂顶端承重销与销孔未对中吊臂头部的承重销与其装配处的销孔出现装配误差，导致承重销的一端偏离销孔中心，如图9a所示，应力云图见图9b；由图9c可以看到，此时吊臂下部和上部的应力出现明显的不对称。a旋转前吊臂b旋转后吊臂随车吊臂应力-电动液压滚圆机滚弧机张家港数控弯管机滚弧机折弯机本文由张家港弯管机网站 转载中国知网整理!www.wangaunjimuju.net